Factores que afectan la calidad de la arena de fundición.

Las condiciones de producción y los problemas existentes han aumentado los requisitos de calidad para las piezas fundidas de acero inoxidable, promoviendo el desarrollo de nuevos métodos y equipos de modelado de piezas de fundición. Los nuevos métodos y equipos de moldeo han planteado requisitos más altos para el rendimiento de la arena de moldeo. La arena de moldeo puede resolver el problema de los defectos de gas en la producción de piezas fundidas.

En la actualidad, la calidad de la superficie de las piezas fundidas de acero inoxidable producidas por algunas fundiciones en mi país es mala y la tasa de desechos es alta. Una de las razones principales es que la calidad de las materias primas de arena de moldeo utilizadas es mala. Entonces, ¿cuáles son los factores que afectan la calidad de la arena de fundición?

1. Bentonita. La bentonita desempeña el papel de aglutinante en la arena de moldeo, y su adhesión húmeda, adhesión caliente-húmeda y reutilización son los principales indicadores que reflejan la calidad de la bentonita. Si la bentonita utilizada es de mala calidad, es necesario agregar más bentonita para garantizar la resistencia del molde de arena y la arcilla muerta no cohesiva acumulada en la arena del molde aumentará gradualmente.

2. La tasa de compacidad de la arena de moldeo, es decir, la sequedad y humedad de la arena de moldeo. Si la arena de moldeo está demasiado seca, la fuerza de unión de la bentonita no se puede ejercer completamente, lo que provocará una resistencia insuficiente de la arena de moldeo y no favorece la compactación del molde de arena mediante chorro de aire y otros métodos de moldeo. El molde de arena es fácil de dañar y las piezas fundidas de acero inoxidable son propensas a sufrir defectos como chorro de arena y agujeros de arena; Arena para moldeo Si está demasiado húmeda, la fluidez de la arena para moldeo será deficiente y no será fácil que el molde de arena sea compacto y uniforme. Al mismo tiempo, demasiada humedad provocará defectos como poros, picaduras, fuego e inclusiones de arena en la pieza fundida. En circunstancias normales, el moldeo por impacto y alta presión requiere una tasa de compactación del 35% al ​​40% en la estación de moldeo.

3. El contenido de humedad de la arena de moldeo es un factor importante que causa defectos como poros y poros en las piezas fundidas. Cuando la arena de moldeo se encuentra en el estado óptimo seco y húmedo, cuanto menor sea su contenido de humedad, mejor. La calidad de la bentonita y del carbón pulverizado, así como el proceso de mezclado de la arena, afectan directamente el contenido de humedad de la arena de moldeo. En el extranjero, el contenido de humedad de la arena de moldeo en las fundiciones de fundición gris y de hierro dúctil que producen piezas fundidas de automóviles mediante métodos de moldeo a alta presión y moldeo por chorro de aire se sitúa principalmente entre el 2,3% y el 3,8%.

4. La resistencia en húmedo de la arena para moldeo refleja la capacidad del molde de arena para resistir diversas fuerzas externas. Durante el proceso de producción, los moldes de arena deben someterse a procesos como desmolde, transporte, colocación de núcleos y cierre de moldes. Para evitar daños y colapso, deben tener suficiente resistencia en húmedo. Durante el proceso de vertido, el molde de arena también tiene que resistir la erosión y el impacto del metal fundido y la fuerza de expansión cuando se precipita el grafito. Estas razones pueden deberse a defectos como agujeros de arena, holgura y expansión de la arena. Las piezas fundidas especialmente complejas, como bloques de motor y culatas, tienen requisitos elevados en cuanto a la resistencia en húmedo de la arena de moldeo. Generalmente, cuando la tasa de compactación de la arena de moldeo es del 40%, la resistencia a la compresión en húmedo alcanza al menos 0,18 MPa.

5. El contenido de lodo de la arena de moldeo incluye polvo de carbón de bentonita efectivo y fallido, polvo y cenizas aportadas por materias primas como arena nueva, bentonita, polvo de carbón y polvo fino causado por partículas de arena de sílice rotas. La bentonita y el polvo de carbón son la arena de moldeo. La principal fuente de contenido de lodo. Un contenido excesivo de lodo aumentará el contenido de humedad de la arena de moldeo y reducirá la permeabilidad al aire. Las piezas fundidas de acero inoxidable son propensas a sufrir defectos como poros y poros. Además, cuando se alcanza el mismo nivel de resistencia a la compresión en húmedo, la tenacidad y la resistencia a la tracción en húmedo en caliente de la arena de moldeo se reducen, y las piezas fundidas son propensas a presentar agujeros de arena y defectos de inclusión de arena.